L’impianto RE-MI (regolazione e misura) è l’interfaccia tra il metanodotto di trasporto e la rete cittadina e/o l’utenza industriale. Le pressioni di esercizio variano secondo il seguente schema:
Metanodotto di trasporto (pressione ingresso sino a 75 bar) —-> Impianto RE-MI (riduzione pressione) —–> Rete in Media Pressione (MP) (pressione esercizio da 0,5 a 5 bar) —-> Gruppi di riduzione finale GRF oppure Gruppi di riduzione d’utenza GRU (pressione ingresso 0,5/5 bar) —-> Rete bassa pressione BP (pressione di esercizio 20/25 mbar) —-> Rete interna dell’utente finale/utenza industriale (pressione di esercizio da 20/25 mbar/o superiore in funzione dell’esercizio delle apparecchiature).
Gli impianti RE-MI
Normativa per la progettazione, costruzione e installazione:
♦ Norma UNI-CIG 9167 – Impianti di ricezione e prima riduzione dei gas naturale. Progettazione, costruzione, collaudo (Maggio 2009).
Normativa per la conduzione e manutenzione:
♦ Norma UNI CIG 9571- Impianti di ricezione e prima riduzione del gas naturale. Conduzione e manutenzione (maggio 1990)
A riguardo vengono distinte le seguenti operazioni:
A) Conduzione – “Insieme di operazioni di controllo/verifica che non richiedono smontaggio di parti dei singoli elementi costituenti l’impianto”.
B) Manutenzione – “Insieme di operazioni di controllo/verifica che richiedono smontaggio di parti dei singoli elementi costituenti l’impianto”.
B1) Manutenzione ordinaria – “Insieme di operazioni che richiedono lo smontaggio di parti dei singoli elementi e la sostituzione di parti usurabili a scadenze prefissate”.
B2) Manutenzione straordinaria – “Insieme di operazioni che richiedono lo smontaggio di parti dei singoli elementi e la sostituzione di parti usurate e/o guaste a seguito di anomalia di funzionamento”.
Per ogni tipo di operazione si riportano le tipologie di intervento e frequenze:
A) Conduzione: Operazioni da effettuare a cadenza prefissata; servono ad accertare la perfetta funzionalità degli apparati e NON sono INVASIVE. Vengono, di norma, effettuati i seguenti controlli/verifiche che in alcuni casi richiedono il fuori esercizio dell’impianto:
- Controllo tenuta esterna / interna;
- Controllo funzionamento;
- Controllo taratura;
- Verifica manovrabilità.
Nel dettaglio: VERIFICHE FUNZIONALI
- Controllo apribilità dei chiusini;
- Controllo manovrabilità degli organi d’intercettazione;
- Controllo funzionale della linea principale.
Le operazioni di controllo consistono:
a) nel preliminare accertamento della possibilità di escludere la linea dal servizio;
b) nella verifica della rispondenza delle pressioni regolate ai valori prescritti di taratura;
c) nella verifica del funzionamento dell’indicatore di intasamento dei filtri;
d) nella verifica dell’intervento degli apparati di sicurezza (monitor, valvola di blocco, valvola di sicurezza) e del dispositivo di scarico all’atmosfera ai valori prescritti di taratura della pressione;
e) nella verifica della tenuta in chiusura e nel rilevamento della pressione di chiusura degli apparati di regolazione, di sicurezza e del dispositivo di scarico all’atmosfera;
f) nella verifica che gli esalatori di sfiato non siano ostruiti.
- Controllo funzionale linea di emergenza automatica.
Le verifiche funzionali comprendono anche alcuni semplici interventi sugli apparati la cui necessità viene evidenziata nel corso delle stesse e la cui natura li rende assimilabili a semplici operazioni di manutenzione (per esempio: aggiustamento delle tarature, spurgo dei filtri, pulizia degli esalatori, lubrificazione di alcuni tipi di valvole e di contatori, serraggio di giunzioni). Tali interventi non comprendono comunque operazioni di smontaggio parziale o totale degli apparati stessi per la sostituzione di componenti deteriorati.
Dalle verifiche funzionali può inoltre evidenziarsi la necessità di interventi di manutenzione correttiva. Le anomalie ed i guasti riscontrati devono essere tempestivamente eliminati, ove possibile, direttamente dall’addetto alla conduzione.
Frequenza
Da “Ogni visita” (almeno una volta settimana) a semestrale ad annuale.
B1) Manutenzione ordinaria: Operazioni da effettuare a cadenza prefissata; servono a prevenire/ripristinare la perfetta funzionalità degli apparati e sono INVASIVE. Vengono, di norma, eseguite le seguenti lavorazioni che in alcuni casi richiedono fuori esercizio delle apparecchiature.
- Sostituzione parti usurabili;
- Controllo funzionamento e taratura di dispositivi con messa fuori servizio;
- Verifica manovrabilità.
Nel dettaglio:
- valvola di intercettazioni: controllo di manovrabilità – manutenzione ordinaria e straordinaria;
- giunto isolante monoblocco: controllo stato elettrico delle condotte interrate e del giunto isolante;
- scambiatore di calore: verifica di funzionamento;
- filtro: verifica intasamento – spurgo – sostituzione elementi filtranti;
- valvola di scarico in atmosfera: taratura – verifica tenuta – controllo intervento – manutenzione ordinaria;
- linea regolazione: cambio linea – verifica taratura;
- linea di regolazione con regolatore e monitor ad azione diretta: taratura – controllo tenuta linea – controllo tenuta singoli apparati;
- linea di regolazione con regolante e monitor ad azione pilotata: taratura – controllo tenuta linea – controllo tenuta singoli apparati;
- linea di regolazione con regolante e monitor ad azione diretta e valvola di blocco: taratura – controllo tenuta linea – controllo tenuta singoli apparati;
- linea di regolazione con regolante e monitor ad azione diretta e valvola di blocco: taratura – controllo tenuta linea – controllo tenuta singoli apparati;
- linea di regolazione con regolante e monitor operativo ad azione pilotato: taratura – controllo tenuta linea – controllo tenuta;
- circuito alimentazione gas alla caldaia: controllo tenuta apparati di regolazione e di sicurezza – controllo funzionalità della linea di emergenza – controllo funzionalità degli apparecchi di sicurezza;
- circuito di preriscaldo ad acqua: controllo vaso di espansione, sfiato aria, pompa di circolazione, efficienza circuito preriscaldo – taratura gruppo fermo regolatore – controllo efficienza pompa di riserva;
- caldaia per produzione acqua calda: controllo funzionalità caldaia – controllo prodotti combustione – manutenzione ordinaria e straordinaria.
B2) Manutenzione straordinaria – Analisi della tipologia di guasti più frequenti e delle relative operazioni di ripristino delle condizioni iniziali.
I componenti principali interessati sono:
- Filtro a cartuccia;
- Scambiatore di calore;
- Regolatori di pressione;
- Sistema di misura (Contatore + convertitore);
- Linea di filtrazione preriscaldo e riduzione;
Con riferimento al filtro a cartuccia (cartuccia filtrante sostituibile) l’operazione da effettuare è:
– Verifica perdita di carico.
Se la perdita di carico è oltre i limiti (cartuccia sporca) si procede con la sostituzione della cartuccia.
Con riferimento allo scambiatore di calore (nessuna parte sostituibile) le operazioni da effettuare sono: 
- Verifica regolare funzionamento;
- Fascio tubiero ispezionabile;
- Gas nei tubi;
- Acqua nel mantello;
Con riferimento ai regolatori di pressione (interni in gomma sostituibili) l’operazione da effettuare è:
Verifica tenuta.
In caso di mancanza tenuta (tenute usurate) si opera con la sostituzione delle stesse.
Con riferimento al gruppo di misura si distinguono i seguenti elementi:
- Contatore a turbina
- Portadiaframma
- Convertitore di volumi Tipo 1
Convertitore di volumi Tipo 2
I controlli, di norma, da effettuare sono: - Regolare rotazione contatore;
- Lubrificazione periodica;
- Regolare funzionamento convertitore;
- Presenza carta.
I gruppi di riduzione finale GRF
Normativa per la progettazione, costruzione e installazione:
♦ Norma UNI-CIG 8827 + FA1 – Impianti di riduzione finale della pressione del gas funzionanti con pressione a monte compresa tra 0,04 e 5 bar. Progettazione, costruzione, collaudo (Ottobre 1985 – Febbraio 1991).
♦ Norma UNI 10619-1:2014 Sistemi di controllo della pressione e/o impianti di misurazione del gas naturale funzionanti con pressione a monte massima di 12 bar per utilizzo industriale e civile – Parte 1: Progettazione, costruzione e collaudo – Generalità.
♦ Norma UNI 10619-2:2014 Sistemi di controllo della pressione e/o impianti di misurazione del gas naturale funzionanti con pressione a monte massima di 12 bar per utilizzo industriale e civile – Parte 2: Progettazione, costruzione e collaudo – Sistemi di controllo del gas.
♦ Norma UNI 10619-3:2014 Sistemi di controllo della pressione e/o impianti di misurazione del gas naturale funzionanti con pressione a monte massima di 12 bar per utilizzo industriale e civile – Parte 3: Progettazione, costruzione e collaudo – Impianti di misurazione del gas.
I principali componenti sono:
- Filtro a cartuccia;
- Regolatori di pressione;
- Valvola di scarico all’atmosfera;
- Misuratore volumetrico;
- Convertitore di volumi;
- Gruppo di misura GDM.
Di seguito si riporta la sezione di un regolatore autoazionato.
Il Gruppo di misura GDM è normato dalla UNI CIG 11291 che, divisa in nove parti, definisce le caratteristiche tecniche dei gruppi di misura, dei sistemi di comunicazione e dei protocolli. Si distinguono le seguenti apparecchiature oggetto di controllo/verifica:
- Convertitore di volumi Tipo 1;
- Misuratore volumetrico (a turbina, rotoidi oppure a pareti deformabili)
Normativa per la conduzione e manutenzione:
♦ Norma UNI CIG 10702 Impianti della riduzione della pressione del gas naturale funzionanti con pressione a monte compresa tra 0,04 e 12 bar. Conduzione e manutenzione (giugno 1998).
A riguardo viene definita,
Conduzione: Operazioni da effettuare a cadenza prefissata; servono ad accertare la perfetta funzionalità degli apparati e NON sono INVASIVE. Vengono, di norma, effettuati i seguenti controlli/verifiche che in alcuni casi richiedono il fuori esercizio dell’impianto:
VERIFICHE FUNZIONALI
– Controllo apribilità dei chiusini
– Controllo manovrabilità degli organi d’intercettazione
– Controllo funzionale della linea principale
Le operazioni di controllo consistono:
a) nel preliminare accertamento della possibilità di escludere la linea dal servizio;
b) nella verifica della rispondenza delle pressioni regolate ai valori prescritti di taratura;
c) nella verifica del funzionamento dell’indicatore di intasamento dei filtri;
d) nella verifica dell’intervento degli apparati di sicurezza (monitor, valvola di blocco, valvola di sicurezza) e del dispositivo di scarico all’atmosfera ai valori prescritti di taratura
della pressione;
e) nella verifica della tenuta in chiusura e nel rilevamento della pressione di chiusura degli
apparati di regolazione, di sicurezza e del dispositivo di scarico all’atmosfera;
f) nella verifica che gli esalatori di sfiato non siano ostruiti.
– Controllo funzionale linea di emergenza automatica
Le verifiche funzionali comprendono anche alcuni semplici interventi sugli apparati la cui necessità viene evidenziata nel corso delle stesse e la cui natura li rende assimilabili a semplici operazioni di manutenzione (per esempio: aggiustamento delle tarature, spurgo dei filtri, pulizia degli esalatori, lubrificazione di alcuni tipi di valvole e di contatori, serraggio di giunzioni). Tali interventi non comprendono comunque operazioni di smontaggio parziale o totale degli apparati stessi per la sostituzione di componenti deteriorati.
Dalle verifiche funzionali può inoltre evidenziarsi la necessità di interventi di manutenzione correttiva. Le anomalie ed i guasti riscontrati devono essere tempestivamente eliminati, ove possibile, direttamente dall’addetto alla conduzione.
Manutenzione ordinaria: Operazioni da effettuare a cadenza prefissata; servono a prevenire/ripristinare la perfetta funzionalità degli apparati (Sono INVASIVE). Vengono, di norma, eseguite le seguenti lavorazioni che in alcuni casi richiedono il fuori esercizio delle apparecchiature:
- Sostituzione parti usurabili;
- Controllo funzionamento e taratura di dispositivi con messa fuori servizio;
- Verifica manovrabilità.
Nel dettaglio, tutte le prestazioni necessarie per la manutenzione e la sostituzione delle eventuali parti soggette ad usura sui seguenti apparati:
1 – regolatori di pressione (regolante e monitor)
2 – valvole di blocco
3 – dispositivo di scarico all’atmosfera
4 – valvole di sicurezza
5- filtri
6- scambiatori di calore
CONCLUSIONE – Riepilogo norme
Gli impianti RE-MI – Normativa per la progettazione, costruzione e installazione:
♦ Norma UNI-CIG 9167 – Impianti di ricezione e prima riduzione dei gas naturale. Progettazione, costruzione, collaudo (Maggio 2009).
Gli impianti RE-MI – Normativa per la conduzione e manutenzione:
♦ Norma UNI CIG 9571- Impianti di ricezione e prima riduzione del gas naturale. Conduzione e manutenzione (anno 2012).
I gruppi di riduzione finale GRF – Normativa per la progettazione, costruzione e installazione:
♦ Norma UNI-CIG 8827 + FA1 – Impianti di riduzione finale della pressione del gas funzionanti con pressione a monte compresa tra 0,04 e 5 bar. Progettazione, costruzione, collaudo (Ottobre 1985 – Febbraio 1991).
♦ Norma UNI 10619-1:2014 Sistemi di controllo della pressione e/o impianti di misurazione del gas naturale funzionanti con pressione a monte massima di 12 bar per utilizzo industriale e civile – Parte 1: Progettazione, costruzione e collaudo – Generalità.
♦ Norma UNI 10619-2:2014 Sistemi di controllo della pressione e/o impianti di misurazione del gas naturale funzionanti con pressione a monte massima di 12 bar per utilizzo industriale e civile – Parte 2: Progettazione, costruzione e collaudo – Sistemi di controllo del gas.
♦ Norma UNI 10619-3:2014 Sistemi di controllo della pressione e/o impianti di misurazione del gas naturale funzionanti con pressione a monte massima di 12 bar per utilizzo industriale e civile – Parte 3: Progettazione, costruzione e collaudo – Impianti di misurazione del gas.
I gruppi di riduzione finale GRF – Normativa per la conduzione e manutenzione:
♦ Norma UNI CIG 10702 Impianti della riduzione della pressione del gas naturale funzionanti con pressione a monte compresa tra 0,04 e 12 bar. Conduzione e manutenzione (giugno 1998).